Dicas e Informações

Dicas do nosso engenheiro mecânico.

Para o processo MIG, para a soldagem de aços em geral, precisamos de um gás de característica INERTE/IONIZÁVEL, pois precisamos proteger a poça de solda, para que enquanto o material estiver sendo depositado, ele não reaja com nada à sua volta. A opção tradicional neste caso é o gás chamado “Mistura”, que se compõe normalmente de 75% de CO² e 25% de argônio.

Em situações específicas, pode se utilizar este gás em proporções diferentes. O gás é comercializado pela Oxigênio Mix por metro cúbico (m³) em cilindros de alta pressão, normalmente com capacidade para 1, 3, 7 ou 10 m³.

Existem alguns outros tipos de gases que também servem, como o hélio, mas raramente são utilizados aqui no Brasil, principalmente por questão de custo. Para a soldagem de alumínio, níquel ou titânio, utilizamos argônio puro. Este gás é comercializado pela Oxigênio Mix por metro cúbico (m³) em cilindros de alta pressão, normalmente com capacidade para 1, 3, 7 ou 10 m³.

Já para o processo MAG: É necessário um gás ATIVO, que reage na poça de solda durante a soldagem, e o gás utilizado é o CO² (Dióxido de Carbono) principalmente por questões de custo.

A Oxigênio Mix comercializa este gás por kg em cilindros de alta pressão, sendo que o tamanho padrão para a indústria são cilindros com capacidade de 25 kg.

Acetileno – cilindros na cor Bordô;

Oxigênio industrial – cilindros de cor preta;

Oxigênio medicinal – cilindros de cor verde;

Nitrogênio – cilindros de cor cinza;

Argônio – cilindros de cor marrom;

Mistura para mig – cilindros de cor marrom com colarinho alumínio;

CO² – cilindros de cor alumínio;

Hélio – cilindros de cor laranja;

Hidrogênio – cilindros de cor amarelo;

Ar Sintético – cilindros de cor Cinza com faixa verde;

Gases Especiais – cilindros de cores diversas.

Obs: caso necessite de instruções consulte nosso Engenheiro.

PROBLEMAS NA SOLDAGEM?

SOLDAGEM COM TIG

PROBLEMA: Consumo Excessivo de Eletrodo

CAUSA

1) Gás de proteção insuficiente.
2) Soldagem em polaridade inversa.
3) Diâmetro inadequado do eletrodo em relação à corrente necessária ao trabalho.
4) Eletrodo contaminado.
5) Oxidação do eletrodo durante o resfriamento.

SOLUÇÃO

1) Limpar o bocal da tocha. Verifica se há vazamentos nas mangueiras. Diminuir distância entre o bocal e a peça. Aumentar a vazão do gás.Corrigir polaridade.
2) Usar eletrodo com diâmetro maior.
3) Eliminar a contaminação por meio de esmerilhamento da ponta do eletrodo.
4) Manter o gás fluindo após a extinção do arco por pelo menos 10 segundos.

PROBLEMA: Arco Errático

CAUSA

1) Presença de óxidos ou agentes contaminadores na superfície do metal de base.
2) Ângulo do chanfro da junta estreito demais.
3) Eletrodo contaminado.
4) Diâmetro do eletrodo grande demais para a intensidade de corrente usada.
5) Arco muito longo.

SOLUÇÃO

1) Limpar a superfície do metal de base.
2) Corrigir ângulo.
3) Limpar eletrodo.
4) Utilizar eletrodo de tamanho adequado, ou seja, o menor possível para a corrente necessária.
5) Aproxime mais o eletrodo.

PROBLEMA: Porosidade

CAUSA

1) Impurezas na linha de gás.
2) Mangueiras de água e gás trocadas.
3) Superfície do metal de base e / ou do metal de adição contaminada. (com umidade, fora da embalagem, etc.)
4) Vazão do gás inadequada.
5) Arco muito longo.

SOLUÇÃO

1) Purgar o ar de todas as linhas antes de abrir o arco.
2) Usar somente mangueiras novas. Nunca trocar as mangueiras.
3) Fazer limpeza.
4) Corrigir vazão de gás.
5) Corrigir comprimento do arco.

PROBLEMA: Cordão de Solda Oxidado

CAUSA

1) Proteção insuficiente do gás.
2) Metal de base ou de adição sujo.
3) Contaminação com o tungstênio do eletrodo.

SOLUÇÃO

1) Verificar taxa de vazão do gás. Verificar tamanho do arco. Corrigir a posição da tocha. Centralizar os eletrodos no bocal de gás.
2) Limpar a superfície do material de base e dos materiais de adição.
3) Abrir o arco sem tocar o metal de base; usar corrente de alta freqüência.

PROBLEMA: Cordão de Solda Muito Largo

CAUSA

1) Arco muito longo.
2) Velocidade de soldagem muito baixa para a corrente usada.

SOLUÇÃO

1) Corrigir o tamanho do arco. Corrigir a posição da tocha.
2) Verificar e alterar corrente e / ou velocidade de soldagem.

SOLDAGEM COM MIG

PROBLEMA: Superfície Irregular

CAUSA

1) Velocidade inadequada do arame (amperagem).
2) Manuseio incorreto da tocha.

SOLUÇÃO

1) Ajustar a velocidade do arame.
2) Aprimorar o manuseio da tocha para que o tecimento seja constante.

PROBLEMA: Desalinhamento

CAUSA

1) Pré montagem mal executada.
2) Ponteamento deficiente.

SOLUÇÃO

1) Ser caprichoso na preparação da junta a soldar.
2) Realizar um ponteamento, com soldas de fixação resistentes e dimensionadas de acordo com as partes a unir.

PROBLEMA: Poros visíveis

CAUSA

1) Velocidade de soldagem muito alta.
2) Distância excessiva entre bocal e peça.
3) Tensão (voltagem) muito alta.
4) Metal de base sujo de óleo, tintas, oxidação ou molhado.
5) Corrente de ar.
6) Fluxo de gás incorreto.
7) Arames e guias sujos.
8) Respingos de solda no bocal.
9) Vazamento nas mangueiras e na tocha.
10) Irregularidade no fornecimento de energia elétrica.
11) Preparação inadequada de junta.
12) Metal de base com impurezas ou defeituoso.
13) Tocha muito inclinada.

SOLUÇÃO

1) Diminuir a velocidade de soldagem.
2) Manter a distância correta entre o bocal e a peça.
3) Reduzir a tensão (voltagem) caso ela esteja alta.
4) Limpar o metal de base por meios apropriados, antes da soldagem.
5) Proteger as peças da corrente de ar, para não prejudicar a proteção gasosa.
6) Regular a vazão de gás: se a vazão de gás estiver baixa, aumente para proteger a poça de fusão; se a vazão estiver alta, é melhor reduzir para evitar turbulência (8 a 101/min - arco curto e 12 a 20 l/m - arco longo).
7) Limpar a guia com ar comprimido; usar sempre arames isentos de graxa, resíduos e umidade.
8) Limpar os respingos de solda do bocal, que podem alterar o fluxo de gás, provocando turbilhonamento e aspiração de ar.
9) Verificar sempre as mangueiras, conexões, juntas e pistolas para evitar aspirações de ar pelo furo.
10) Dimensionar a rede adequadamente.
11) Obter uma abertura constante e dentro dos limites da posição de trabalho.
12) Rejeitar.
13) Posicionar a tocha corretamente.

SOLDAGEM COM OXIACETILENA

PROBLEMA: Falta de Penetração

CAUSA

1) Chama muito fraca.
2) Técnica de soldagem inadequada.
3) Velocidade de soldagem muito alta
4) Uso de vareta de diâmetro muito grande.

SOLUÇÃO

1) Regular a chama adequadamente, aumente a vazão dos gases ou troque a extensão do maçarico por uma maior, de acordo com a espessura da chapa a soldar. Consultar tabela do fabricante do maçarico.
2) Utilizar ângulo correto de trabalho.
3) Diminuir a velocidade de soldagem, mantendo-a de maneira que a largura do cordão fique com aproximadamente o dobro do diâmetro da vareta.
4) Utilizar vareta de menor diâmetro.

PROBLEMA: Falta de Fusão

CAUSA

1) Velocidade de soldagem muito alta
2) Distância incorreta entre o dardo da chama (cone brilhante) com a peça

SOLUÇÃO

1) Diminuir a velocidade de soldagem, mantendo-a de maneira que a largura do cordão fique com aproximadamente o dobro do diâmetro da vareta.
2) Manter o dardo da chama a uma distância de aproximadamente 3mm da peça

PROBLEMA: Mordedura da Face

CAUSA

1) Chama muito fraca
2) Ângulo de trabalha incorreto.

SOLUÇÃO

1) Regular a chama adequadamente; aumentar a vazão dos gases ou trocar a extensão do maçarico por um maior, de acordo com, a espessura da chapa. Consultar catálogo do fabricante do maçarico.
2) Utilizar ângulo correto de trabalho.

PROBLEMA: Superfície Irregular

CAUSA

1) Técnica inadequada de deposição.
2) Bico sujo.
3) Diâmetro do bico inadequado.
4) Regulagem inadequada da chama.

SOLUÇÃO

1) Aprimorar a técnica de deposição.
2) Limpar o bico.
3) Utilizar o diâmetro do bico adequado à espessura da peça a soldar (consultar tabela do fabricante do maçarico).
4) Regular a chama adequadamente de acordo com o material a ser soldado.

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